خانه / مقالات

مقالات

مقالات مرتبط به چاپ و بسته بندی

اشکالات چاپ و روش رفع آنها

علی رغم پیشرفت هایی که در زمینه صنعت چاپ صورت گرفته است، لیکن هنوز مشکلاتی برای تکنیسین ها و اپراتورهای چاپخانه ها پدید میآید،که می تواند در کیفیت محصول نهایی تاثیر چشم گیری داشته باشد. مشکلاتی که با رعایت بعضی نکات فنی و دقت نظر می توان از بروز آنها جلوگیری کرده و محصولی با کیفیت استاندارد رابه سفارش دهنده تحویل داد.

در این یادداشت سعی شده است به برخی از این مشکلات پرداخته که در مرحله آماده سازی پیش می آیند و نحوه رفع آنها مبتنی بر اصول علمی تشریح شود.

 

بارالکتریکی ساکن روی کاغذ (Electrostatic Charge Paper)

یکی از مشکلاتی که اپراتورهای چاپخانه ها با آن آشنا هستند، چسبیدن صفحات کاغذ به یکدیگر است. دلیل این مسئله ایجاد بار الکتریسیته ساکن در سطح کاغذهاست. با بروز این مشکل قسمت تغذیه ماشین چاپ چند ورق کاغذ را به صورت همزمان از روی پالت برمی دارد که موجب توقف آپارات میشود. الکتریسیته ساکن نتیجه اضافه شدن الکترون (بار منفی) یا کم شدن الکترون (بار مثبت) در سطح کاغذ است. این اتفاق بیشتر در زمانی که کاغذ به دلیل رطوبت کم هوا، بیش از اندازه خشک شده باشد رخ می دهد.
رفع اشکال:

  • میزان رطوبت کاغذ باید بین ۴۵ تا ۵۵ درصد باشد.
  • میزان رطوبت نسبی محیط باید بین ۵۰ تا ۵۵ درصد باشد.
    نکته: در فصل های سرد سال در اتاقهایی که با وسایل حرارتی گرم می شوند رطوبت به طرز چشم گیری کاهش می یابد.
  • تجهیزات ضدالکتریسته مانند تخلیه کننده های الکتریکی و دمنده های یونی، میزان بار الکتریکی ساکن را کاهش می دهند. تجهیزات یون ساز میزان رسانایی الکتریکی محیط را افزایش داده و در نتیجه از تجمع بار الکتریکی ساکن روی سطح کاغذ جلوگیری می کنند.

چروک شدن (Crease Formation)

چروک شدن کاغذها زمانی رخ می دهد که کاغذها یا درست هوادهی نشده باشند و یا درست بر روی پالت قرار نگرفته باشند. علاوه بر اینها در کاغذهایی که لبه آنها موج دار، وسط آنها برآمده و یا دارای الکتریسیته ساکن هستند هم این حالت رخ میدهد. تنظیمات نادرست واحد تغذیه کاغذ، حمل و نقل غیرصحیح کاغذ و انبارداری در شرایط غیر استاندارد نیز می تواند موجب بروز این حالت گردد. به دلیل حساس بودن کاغذ نسبت به نوسانات رطوبت باید در ثابت نگه داشتن دما و رطوبت هنگام انبارداری، دقت شود. کاغذ را درشرایط مناسب؛ رطوبت نسبی ۵۰ تا ۵۵ درصد و دمای مابین ۲۰ تا ۲۲ درجه سانتی گراد نگهداری کنید.
از دیگر دلایل چروک شدن تنظیم نادرست سنجاق ها و تعداد آنها، کشش زیاد نشان، فشار زیاد تسمه ها و درست نبودن فشار هوای فوت و مک است. عملکرد ضعیف پنجه ها یا کثیف بودن آنها و فشار زیاد و نادرست مابین لاستیک و سیلندر چاپ از دیگر عوامل چروکی و لغزش کاغذ هستند.
رفع اشکال:

  • از ورق های مناسب و صاف استفاده کنید.
  • سنجاق و نشان را بررسی کنید.
  • آپارات را خیلی نزدیک تنظیم نکنید.
  • فشار هوای دمنده ها و مکنده ها را در بهترین حالت ممکن برای انتقال کاغذ تنظیم کنید.
  • پنجه ها را بررسی کرده و در صورت نیاز تمیز و تنظیم کنید.

پرزکن شدن (Pikcking)

پرز کن شدن زمانی رخ می دهد که الیاف کاغذ از سطح آن کنده شود یا آنکه ورق چاپی در حین فرایند چاپ پاره شود. این عارضه می تواند باعث خرابی لاستیک شود. در این حالت لازم است بارها لاستیک را بشویید که کیفیت چاپی پایین می آید. زمانی که سطح چاپی حالت ارتجاعی نداشته باشد مشکل پرز کن شدن به وجود میآید.
به نظر میرسد که میزان نیروی چسبندگی مرکب بیشتر از نیروی چسبندگی مابین فیبرهای کاغذ و یا پیگمنت های کوتینگ است. چسبندگی کم و یا قدرت نگهدارندگی ضعیف مواد بکار رفته در کوتینگ می تواند از عوامل زدگی باشد.
رفع اشکال:

  • از مرکب های نرم استفاده کنید.
  • میزان چسبندگی مرکب را کاهش دهید.( از روغن رقیق کننده چاپی استفاده کنید)
  • سعی کنید ماشین های چاپ در حالت استاندارد کار کنند.
  • دمای سیستم مرکب دهی را افزایش دهید.
  • سرعت ماشین را کم کنید. این کار باعث کم شدن کشش بر روی کاغذ میشود.
  • از لاستیک با قابلیت برگشت پذیری سریع استفاده کنید.
  • از کاغذ باکیفیت تر استفاده کنید.

سایه آوردن (Ghosting)

زمانی که علاوه بر مناطق منظور شده چاپی (مناطق تصویری) در فرم ها ـ چه پوزتیو و چه نگاتیوـ یک
کپی دیگر از آنها روی کار وجود داشته باشد، در اصطلاح کار سایه انداخته است. این سایه ها به دلیل عبور مجدد نورد مرکب بر روی پلیت و یا کم و زیاد شدن مرکب به وجود می آیند. در صورت تنظیم نبودن نوردهای مرکب و یا ضعیف بودن پیگمنت های مرکب امکان سایه اندازی بیشتر می شود. بالانس درست آب و مرکب از سایه اندازی جلوگیری می کند زیرا افزایش آب تأثیرات منفی بر روی محصول چاپی دارد.
رفع اشکال:

  • با استفاده از شوینده های مناسب و درست می توانید با کمترین شستشو و به راحتی حالت چسبندگی برجا مانده روی نوردها را پاک کرده و آنها را دوباره آماده کار کنید.
  • نوردها را مطابق دستورالعمل آموزشی تنظیم کرده و به طور مرتب آنها را امتحان کنید.
  • نوردهای از کار افتاده * را تعویض نمایید.
  • نوردهای صلایه را روی حداکثر کورس آن تنظیم کنید.
  • میزان انتقال مرکب را در نوردهای مرکب تنظیم کنید.
  • نقطه شروع حرکت صلایه را تغییر دهید.
  • مقدار محلول رطوبتدهی را کاهش دهید.
  • از مرکب هایی با پیگمنت بالا استفاده کنید.
  • سیستم دفع کننده ذرات زاید از روی پلیت (vario) را فعال کنید.

لکه آوردن (Mottling)

دلیل اصلی ایجاد اشکال لکه آوردن (ابری شدن) یکدست نبودن سطح کاغذ و جذب غیر یکنواخت مرکب است.
در ماشین های ورقی ۴ رنگ، تصاویر ایجاد شده در یک واحد چاپی در واحد بعد دوباره شقه شده و به لاستیک منتقل می شوند و در نهایت موجب انتقال غیر یکنواخت مرکب به سطح چاپ و ابری شدن آن می گردد. بروز این عارضه در چاپ افست صورت های گوناگونی دارد. اگر علت قطعی لکه آوردن کاغذ باشد، شکل ظاهری لکه ها شبیه ساختار کاغذ خواهد بود. این مورد را می توان زیر نور UV بررسی نمود. برای اطمینان، ویژگی های جذبی مرکب هم باید آزمایش شده باشند.
رفع اشکال:
در مواردی که کاغذ علت لکه آوردن تشخیص داده شود، تنها راه حل تعویض کاغذ خواهد بود.

نوارهای افقی (Horizontal Stripes)

این مشکل شامل ظاهر شدن نوارهای افقی روشن و تیره در مناطق تصویر، در راستای چاپ می باشد. دلایل زیادی برای این اشکال وجود دارد. تنظیمات نادرست و اشتباهات مربوط به مرحله قبل از چاپ؛ وجود آلودگی های ناشی از انباشته شدن پودر خشک کنی و یا کوتینگ کاغذ، پلیت و یا لاستیک صدمه دیده و کیفیت پایین مرکب از جمله دلایل بروز این مشکل است.
وجود اشکالاتی در خود ماشین چاپ هم می تواند این خطوط را ایجاد کند، به طور مثال تنظیم نبودن سیستم مرکب دهی و رطوبت دهی و یا فشار زیاد مابین نوردها. گاهی وجود نوارهای رنگی مربوط به حرکات جانبی اضافی نوردهای روی پلیت است.
رفع اشکال:

  • هنگام رسیدگی به نوردها، فقط از شوینده های مناسب استفاده کنید؛ خمیر جرم گیر رسوبات روی نوردها را زدوده و نوردها را احیا خواهد کرد.
  • نوردها را مطابق دستورالعمل اپراتوری تنظیم کرده و به طور مرتب آنها را کنترل کنید.
  • نوردهای از کار افتاده* را تعویض نمایید.
  • نوردهای مرکب دهی روی فرم را در حالت صلایه تنظیم کنید.
  • نورد توزیع رطوبت را می بایست تمییز نگه داشت تا به اندازه کافی قادر به جذب آب باشند.
  • بلبرینگ های سر نوردها بایست در بهترین شرایط کاری باشند یعنی لق شدگی و گیر نداشته باشند.
  • بلبرینگ ها را گریس کاری کنید.
  • با تنظیم صحیح نوردهای روی پلیت تاثیرات ناشی از لبه های ابتدا و انتها کاهش می یابد.
  • بلبرینگ های سر نوردها باید تمیز باشند و روغن کاری شوند.
  • مقوای زیرلاستیک باید کالیبره شده و تمیز باشد. آنرا مناسب فرم برش داده و درست جاگذاری کنید.
  • فشار مابین پلیت و لاستیک باید حدود ۱/۰ تا ۱۳/۰ باشد.
  • فشار مابین لاستیک و سیلندر چاپ باید با دقت و با توجه به ضخامت کاغذ تعیین شود و از اعمال فشار بیش از اندازه خودداری شود.

چرک شدن (Darkening)

زمانی اتفاق می افتد که مرکب های تیره تر بعد از اینکه به کاغذ منتقل شدند در برج بعد از کاغذ به لاستیک، از لاستیک به پلیت و از پلیت به سیستم مرکب دهی انتقال داده شده و رنگ های روشن را کثیف کنند. باید در حین چاپ خیس روی خیس، میزان چسبناکی مرکب ها متناسب باشد، با این حال گاهی پیش می آید که مرکب واحدهای اولیه باعث کثیف شدن مرکب روشن تر (عمدتاً مرکب زرد) در واحدهای بعدی می شوند.
رفع اشکال:

  • نوع مرکب های مصرفی خود را عوض کنید.
  • رنگهای روشن بیشتری در راستای تغذیه کاغذ به کار ببرید.
  • از قاعده تقدم رنگ های ترامه نسبت به رنگهای تنپلات پیروی نمایید.
  • میزان محلول رطوبت دهی در رنگ های روشن را افزایش دهید و یا میزان رنگ های روشن را بالا ببرید.

لاغری ترام (Decrease in tone value)

زمانی که ترام های چاپ شده در مقایسه با فیلم و پلیت کوچک تر به نظر برسد در اصطلاح، لاغری ترام رخ دادهاست. ممکن است این مشکل مربوط به مرحله قبل از چاپ (لیتوگرافی) باشد. علاوه بر این، پارامترهای مختلفی برای ساییدگی پلیت وجود دارد:

  • خراش و پارگی معمولی در پلیت
  • کوتینگ کنده شده و یا پودر جمع شده بر روی سیلندر لاستیک
  • استفاده از شوینده های نامناسب برای پلیت (دارای مواد ساینده پلیت)
  • PH خیلی پایین محلول رطوبت دهی که ممکن است باعث کند شدن لبه ترام ها شود
  • یکی از محتویات الکل، که لایه جذب کننده مرکب در پلیت را در خود حل کند
  • محلول های شوینده ای که با سرعت بالایی تبخیر می شوند ممکن است باعث خرابی پلیت چاپ شوند

رفع اشکال:

  • از پلیت های مناسب و درست استفاده کنید.
  • در زمان نگهداری پلیت از محلول های شوینده مناسب و تأییدشده استفاده کنید.
  • از بکار بردن پودرهای خشک کننده زبر خودداری کنید.
  • محلول های رطوبت دهی را مطابق دستورالعمل آماده کنید.

چاقی ترام (Increase in tone value)

در صورتی که ترام های چاپ شده در مقایسه با فیلم و پلیت بزرگ تر باشد در اصطلاح چاقی ترام رخ داده است. به طور معمول برای تشخیص چاقی ترام به یک زمینه تنپلات یک دست که با یک صفحه مدرج مشخص ترکیب شده باشد، نیاز است.
ممکن است این چاقی در زمان تهیه فرم چاپی ایجاد شود. در کل، وجود چاقی ترام امری قطعی و غیرقابل اجتناب است اما این مقدار نباید از حدی مشخص بیشتر شود. افزایش چاقی ترام به عواملی مانند نوع مرکب، کیفیت مرکب، دمای سیستم مرکب دهی، سطح کاغذ، پنجه ها، نوع لاستیک، محلول رطوبت دهی و مقدار محلول بکار رفته بستگی دارد.
رفع اشکال:

  • از یک سری مرکب هم خانواده، در صورت امکان بدون افزودنی و با توجه به خطای مجاز در دانسیته استانداردهای مختص خودتان استفاده کنید.
  • چاقی ترام در چاپ های سیاه و سفید نباید بیش از ۲ درصد باشد.
  • از مرکب های تیره و روشن مناسب استفاده کنید.
  • زمانی که دستگاه در حالت کار کردن است از تعویض کاغذ خودداری کنید.
  • میزان فشار مابین لاستیک و پلیت باید در حدود mm 1/0 تا حداکثر mm 13/0 باشد.
  • میزان فشار مابین سیلندر فشار(سیلندر چاپ) و سیلندر لاستیک باید بسته به میزان انعطاف پذیری کاغذ تنظیم شود و از ایجاد فشار اضافی خودداری شود.
  • فقط از یک نوع کاغذ استفاده کنید.
  • از محلولهای شوینده مطمئن و درست در حین شستشو استفاده کنید.
  • لاستیکها را مطابق دستورالعمل نصب کرده و سپس آنها را با آب شستشو دهید تا پودر تالک روی آنها پاک شود.
  • لاستیکهای که جدیداً بسته اید را دوباره بکشید.
  • مقداری محلول رطوبت دهی را به آرامی بر روی منطقه آلوده بکشید و در ثابت نگه داشتن بالانس آب و مرکب دقت کنید.

کشیدگی ترام (Slurring)

زمانی که در شکل هندسی ترام تغییراتی ایجاد شود تصویر چاپ شده جابجا شده و ترام ها به شکل بیضی درمی آیند. دو نوع کشیدگی ترام وجود دارد:

  1. در عمودی ترام (کشیدگی طولی)
  2. در افقی ترام (کشیدگی عرضی)

این عوامل باعث افت کیفیت شده و نشانگر وضعیت پردازش در پلیت، لاستیک، سیلندر چاپ و همچنین نشان دهنده تأثیرات وارده بر سایر عوامل تأثیرپذیر می باشد.
رفع اشکال:

  • میزان فشار تنظیم شده مابین سیلندرها را بررسی کرده و در صورت نیاز آن را کم کنید.
  • دقت کنید که سطح پلیت و لاستیک یک دست باشد (زیربندی آنها یک دست باشد).
  • لاستیک را با دقت نصب کنید و در هنگام بستن از آچار مخصوص استفاده کنید.
  • لاستیک را در راستای مشخص شده در بافت نصب کنید.
  • پنجه ها را تمییز و در صورت نیاز آنها را تنظیم کنید.

دیر خشک شدن (Lags in Drying Time)

مشکل دیر خشک شدن زمانی رخ می دهد که مرکب چاپ شده بر روی کاغذ دیرتر از حد معمول خشک شود. در این حالت مرکب چاپ شده در زمان انجام عملیات تکمیلی و حمل ونقل کنده می شود. دلایل این اشکال عبارتند از فعل و انفعال مابین ترکیبات مرکب، افزودنیها و محلول رطوبت دهی. سایر عوامل شامل PHکمتر از ۷/۴ محلول رطوبت دهی، درست نبودن میزان افزودنی ها (کاتالیزورها)، پایین بودن بیش از اندازه دمای کاغذ، امولسیون شدن بیش از حد و در کل افزایش ضخامت فیلم مرکب.
رفع اشکال:

  • بسته به کاغذ از مقدار مناسبی مرکب استفاده کنید. (از تولیدکننده مرکب سوال کنید)
  • دقت کنید که میزان PH محلول رطوبت دهی از ۷/۴ پایین تر نیاید.
  • مطابق با دستورالعمل مصرف به مرکب افزودنی اضافه کنید.
  • از مرکب با دانسیته بالا استفاده نکنید (از فیلم مرکب و یا مرکب های با پیگمنت بالا استفاده کنید)
  • از خشک کن های IR استفاده کنید.
  • سطح چاپ شده را با ورنی های تجزیه پذیر پوشش دهید.

آشغال آوردن (Hickeys)

به دلیل چسبیدن ذرات کثیف به پلیت یا لاستیک، زدگی ایجاد می شود. این اشکال در چاپ خود را به شکل یک نقطه که هاله ای اطراف آنرا احاطه کرده و یا یک نقطه تو خالی (سفید) نشان می دهد.
رفع اشکال:

  • کم کردن مقدار مرکب مرکبدان
  • در آوردن تیغه مرکب و تمیز کردن آن
  • بررسی وضعیت نوردها
  • اضافه کردن مرکب تازه و یا عوض کردن کامل مرکب

گردو غبار (Dust)

ذرات گرد و غبار جدا شده از سطح کاغذ بر روی لاستیک قرار می گیرند و با جذب مرکب باعث ایجاد نقاط تیره در محصول چاپ شده می شوند و یا اینکه خود را به صورت نقاط توخالی نشان می دهند. دلیل بروز این مشکل گرد و غبار کاغذ است که به طور معمول در هنگام تبدیل رول کاغذ به ورق و یا هنگام برش بوجود می آید.
رفع اشکال:

  • گردگیری واحدهای چاپی قبل از شروع به کار
  • بررسی لبه ها و گوشه های کاغذ از نظر کیفیت برش
  • به لبه های کاغذ روغن بمالید
  • در صورت نیاز کاغذ را دوباره برش دهید
  • برند کاغذ خود را عوض کنید

رجیستر نبودن(Misregistration)

اگر نقاط چاپی دقیقاً منطبق نباشند، تصویر چاپ شده محو یا دارای انحرافات رنگی می باشد (علامت های رجیستر روی هم نیستند). از دلایل این مشکل لیز خوردن کاغذ از روی پنجه ها، شل بودن لاستیک و چسبندگی بالای مرکب است. تنظیم نبودن کاغذ در پالت تغذیه، قوس دار بودن، دالبری شکل بودن و موج دار بودن لبه های کاغذ، یکدست نبودن کیفیت کاغذهای متوالی و گونیا نبودن گوشه های کاغذ نیز باعث به هم خوردن ریجستر می شود.
رفع اشکال:

  • تمیز کردن و تنظیم کردن پنجه ها
  • محکم کردن لاستیک ها
  • کاهش چسبندگی مرکب
  • تنظیم دوباره پالت تغذیه
  • کم کردن فشار سیلندر چاپ
  • بررسی لبه های کاغذ از نظر عدم فشردگی و موج دار بودن
  • تعویض برند کاغذ مصرفی

پشت زدن(Offsetting)

اگر مرکب چاپ شده بر روی یک ورق به پشت ورق بعدی انتقال یابد، عمل پشت زدن رخ داده است. پشت زدن باعث چسبندگی دو ورق به یکدیگر می شود.
علت اصلی پیدایش این اشکال دیر خشک شدن است که می تواند به دلیل پودردهی ناقص، بالا بودن پالت تحویل، زیاد بودن فیلم مرکب و دیر خشک شدن مرکب یا کاغذ باشد. از طرف دیگر تنظیم نبودن تعادل آب و مرکب و شرایط رطوبت نیز این مشکل را ایجاد کند.
رفع اشکال:

  • افزایش یا تغییر پودر خشک کن
  • کم کردن ارتفاع پالت تحویل
  • استفاده از مرکب قوی تر و ضخامت فیلم نازک تر
  • تنظیم تعادل آب و مرکب

دلمه بستن(Pilling)

به جمع شدن مرکب بر روی لاستیک که در نهایت باعث از بین رفتن قسمتی از تصویر، کنده شدن فیبر یا کوتینگ کاغذ شود در اصطلاح دلمه بستن می گویند.
کوتینگ ناقص کاغذ، غلظت و قوام نادرست مرکب، نادرست بودن ترکیبات محلول آب و همچنین کافی نبودن لایه آب از دلایل بروز دلمه بستن می باشد. فشار زیاد مابین لاستیک و سیلندر چاپ و همچنین شستن لاستیک با محلول نامناسب که باعث چسبنده شدن لاستیک شود نیز سبب رخدادن این اشکال می شود.
رفع اشکال:

  • استفاده از مرکبی با چسبناکی یا زمان set شدن کمتر
  • افزایش میزان محلول رطوبت دهی روی پلیت
  • در صورت نیاز، عوض کردن لاستیک یا کاغذ مصرفی

نیامدن تصویر (Image blinding)

زمانی که تصویری بر روی پلیت دیده شود اما حین چاپ بر روی کاغذ دیده نشود اصطلاحاً نیامدن تصویر رخ داده است.
دلایل:

  • افزایش میزان صمغ یا اسید در محلول رطوبت دهی
  • مرکب کوتاه باشد (به اندازه کافی کشش نداشته باشد) یا اینکه به اندازه کافی دفع کننده آب نباشد.
  • وجود نمک منیزیم، کلسیم یا دترجنت بر روی پلیت
  • فشار زیاد مابین پلیت و لاستیک که باعث خراب شدن پلیت می شود.
  • تشکیل یک لایه جذب کننده رطوبت بر روی پلیت به دلیل نامناسب بودن محلول رطوبت دهی یا مرکب.
  • کم شدن حساسیت پلیت به دلیل جمع شدن صمغ مرکب یا ایجاد ترکیبات سولفوری روی پلیت (در پلیتهای دو فلزی)

رفع اشکال:

  • محلول رطوبت دهی را با محلولی که بر اساس دستورالعمل سازنده دستگاه تهیه شده باشد عوض کنید.
  • میزان کشش مرکب را افزایش دهید و در صورت نیاز آن را عوض کنید.
  • اگر نمک کلسیم ، نمک منیزیم یا دترجنت بر روی پلیت وجود داشت آنها را با دقت با یک شوینده اسیدی یا محلولی که شامل الکل، vinegar و آب باشد شستشو دهید.
  • فشار مابین پلیت و لاستیک را بررسی کنید و در صورت نیاز آنرا دوباره تنظیم کنید.
  • در پلیتهای دو فلزی ، پلیت را با یک لایه مس حساس بپوشانید و سپس آنرا شسته و دوباره حکاکی کنید.

زمینه آوردن(Scumming)

وجود مرکب در قسمت های بدون تصویر را اصطلاحاً زمینه آوردن می نماییم.
دلایل:

  • درست نبودن فرمول محلول رطوبت دهی یا کثیف بودن آن
  • عدم رطوبت دهی مناسب توسط نورد رطوبت دهی به دلیل خراب شدن و یا خراش برداشتن آن
  • افزایش مقدار مرکب که در نهایت باعث جذب مرکب توسط قسمت های بدون تصویر می شود.
  • نصب نادرست و فشار بیش از اندازه پلیت و افزایش مقدار مرکب روی آن مخصوصاً در زمان استفاده از کاغذهای کوتد باعث کشیدگی ترام ها می شوند.
  • تنظیم نبودن پنجه ها یا کثیف بودن آنها
  • اکسیدشدن پلیت های الومنیومی (در این حالت نقاط مشخصی دیده می شوند)
  • دلایل اکسید شدن: نگهداری پلیت در محیط نمناک، توقف ماشین چاپ قبل از خشک شدن کامل پلیت
  • در هنگام ساخت پلیت قسمت های بدون تصویر بطور کامل نسبت به مرکب غیر حساس نشده باشند
  • مرکب بسیار شل یا خیلی چرب باشد.
  • وجود ذراتی در مرکب ( مثلاً ذرات گرد و غبار)
  • جمع شدن پرزهای کاغذ روی لاستیک که باعث ایجاد خراش در پلیت می شوند
  • نوردهی نامناسب پلیت در مرحله ساخت پلیت
  • چرب بودن نوردهای رطوبت دهی
  • استفاده از نوردهای مرکب دهی و رطوبت دهی نامناسب و صدمه دیده
  • یکسان نبودن فاصله مابین نوردهای رطوبت دهی و مرکب دهی در تمام نقاط
  • فشار زیاد مابین نورد رطوبت دهی و پلیت و سیندرهای پلیت و لاستیک
  • سخت شدن سطح نورد رطوبت دهی و یا دفرمه شدن نورد
  • استفاده از مرکب نامناسب( مثلاً وجود خشک کن اضافی درآن و یا وجود کلونی های پیگمنت که باعث سایش پلیت می شوند)

رفع اشکال:

  • محلول رطوبت دهی را با محلولی که بر اساس دستورالعمل سازنده دستگاه تهیه شده باشد عوض کنید.
  • نوردهای سیستم رطوبت دهی را تمییز نمایید.
  • اگر زمینه آوردن به دلیل مرکب اضافی است از مرکب دیگری که دارای پیگمنت قوی تری می باشد به مقدار کمتر استفاده کنید.
  • فشار مابین پلیت و لاستیک و بین لاستیک و سیلندر فشار را بررسی و در صورت نیاز دوباره تنظیم کنید.
  • مطمئن شوید که پلیت ولاستیک درست نصب شده اند و دارای سرعت یکسانی هستند.
  • پنجه هارا تمییز کرده و دوباره تنظیم کنید.
  • پلیت ها را در محیط خشک نگه داری کنید و پس از آماده کردن پلیت در مرحله قبل از چاپ آن را با پارچه کتانی خشک کنید.
  • اگر مرکب بیش از اندازه شل است با استفاده از ورنی شماره ۸ و یا صمغ آنرا سفت کنید، یا مرکب سفت به آن اضافه کنید.
  • اگر مرکب کثیف است، مرکب را تصفیه کرده یا آنرا کاملاً عوض کنید.
  • در صورت انباشته شدن پرز کاغذ، از کاغذی با کیفیت بهتر استفاده کنید. اگر این حالت در واحدهای اولیه مشاهده شد میزان آب را زیاد کنید تا نورد رطوبت دهی آشغال و پرز روی کاغذ را بگیرد.
  • نوردهای رطوبت دهی را از نظر یکسان بودن فشار مابین آنها در تمامی نقاط، دفرمه نشدن نوردها، نصب صحیح و میزان سختی سطح آنها بررسی کنید.

دوتایی شدگی(Doubling)

از آنجا که مرکب روی لاستیک با هر بار فشار بطور کامل به کاغذ انتقال پیدا نمی کند، یک تصویر قابل چاپ بر روی لاستیک می ماند. اگر این تصویر و تصویر بعدی که از پلیت به لاستیک انتقال داده می شود دقیقاً بر روی هم قرار نگیرند، پس از انتقال تصویر بر روی کاغذ دو تصویر دیده می شود این حالت را اصطلاحاً دوتایی شدگی می نامیم. تا زمانی که از تصویر اولیه مرکبی برای انتقال وجود داشته باشد این روند ادامه دارد .
این اشکال به دلیل لغزش کاغذ در پنجه نیز رخ می دهد. لرزش و حرکت اضافی در لاستیک و سیلندرهای انتقال دهنده، وجود اشکالات مکانیکی و یکدست نبودن تغذیه مرکب از دیگر دلایل ایجاد دوتایی شدگی هستند. وجود اشکالاتی در کاغذ مانند لبه های موج دار و یا به هم فشرده و یکدست نبودن کاغذ مصرفی نیز می تواند باعث این مشکل شود.
رفع اشکال:

  • پنجه ها تمیز کرده و مطمئن شوید درست کار می کنند.
  • میزان فشار در تمامی پنجه ها مناسب و به یک اندازه باشد.
  • قسمت بادامکی پنجه ها را از نظر سالم بودن و نداشتن حرکت اضافی بررسی کنید.
  • میزان چسبندگی مرکب را در واحدی که پنجه های آن مشکل دارد کم کنید.
  • در صورت وجود مشکلات مکانیکی آنرا تعمیر کنید.
  • در انبار داری کاغذ دقت کرده و تا زمان چاپ، بسته بندی آن را باز نکنید.
  • مطمئن شوید که مرکب دهی در تمامی نقاط یکدست است.
  • از یک برند دیگر کاغذ استفاده کنید تا مطمئن شوید که اشکال از کاغذ نیست.

*: سطح این نوردها صاف و براق می شود(شیشه شدگی) و یا سطح آنها سخت، لبه های آنها برآمده و فرسودگی مشخصی در آنها مشاهده می شود.

منبع: نشریه دانش چاپ

عضویت در کانال تلگرام
CLOSE
CLOSE